编者按：当前，衡阳新认定先进级智能工厂32家，数量居全省第一。这一成果不仅是衡阳制造业发展的重要里程碑，更是衡阳经济活力的生动体现。这场深刻的车间“智变”背后，藏着怎样的发展密码？红网特别推出《车间里的雁城“智变”》系列报道，带你走进那些充满科技感的智能工厂，近距离观察生产方式的颠覆性变革，感受衡阳经济在智能制造浪潮中的强劲动能。
红网时刻新闻记者 王敏 阳正坤 衡阳报道
湖南金凯循环科技股份有限公司。
推开三元萃取车间的大门，15000平米的三层空间豁然展开——航吊在轨道上平稳移动，萃取槽整齐如“工业积木”。如此规模的车间，不禁让人好奇：需要多少人才能支撑这一切？
答案就藏在车间的生产节奏中：这里每年能产出1万吨金属镍、2000吨金属钴和4000吨金属锰，车间内却几乎看不到工作人员的身影。只有巡检人员每两小时轻步走过，才会打破这片“无人之境”的宁静。其余时间里，车间内只有设备运行的低鸣，金属表面映照着顶部的灯光，一幅由科技驱动的“静默生产”图景，带来强烈的视觉与心理震撼。
金凯循环三元萃取车间。
这份“自动化”生产的底气，正源于湖南金凯循环科技股份有限公司持续的技术投入。作为一家专注于废旧锂电池及含锂废料回收与资源再利用的企业，近年来，金凯循环投资10亿元新建了三元废料回收专线与磷酸铁锂废料回收专线，目前两条专线已进入试产阶段。新产线搭载了大量智能装置，通过DCS系统实现全流程自动化控制，不仅让车间自动化程度大幅提升，相比传统产线还减少了50%以上的用工量，在降本增效的同时，将“科技驱动生产”的蓝图切实落地。
DCS“智慧大脑”：掌舵全流程自动化生产
“中控，萃锰线准备开机！”身处萃取车间的副经理陈林手拿对讲机，向中央控制室发出指令。随着指令下达，生产线上的各类设备有序启动，正式开启生产流程。
萃取车间的副经理陈林手拿对讲机，向中央控制室发出指令。
如果说车间是生产的“躯体”，那中央控制室便是当之无愧的“心脏”。在这里，电子屏上数据流光闪烁，多名操作员端坐在电脑前，目光紧紧锁定生产线上设备的运行数据，同时还会不时关注温度、湿度、流量、压力等关键指标的变化曲线，不放过任何一个细微波动。
中央控制室。
支撑这一切的核心，正是DCS（集散控制系统）。它如同车间的“智慧大脑”，连接并控制着生产车间内的几乎所有设备，实现了从原料精准投送、复杂工艺参数调控到成品输出的全流程自动化掌控。
“有了DCS系统，我们真正实现了全流程自动化控制，用工量至少减少了50%。” 三元回收专线生产经理高策介绍道，更重要的是，DCS系统能实时自动监测工艺偏差，一旦数据超出预设阈值，系统会立即报警，还能联动调整设备运行状态。这一功能不仅有效避免了人为操作失误，还显著提升了生产效率，让DCS系统成为了把控生产节奏的精准“掌舵人”。
变“废”为宝：构建绿色循环经济新生态
除了自动化生产带来的震撼，在这片充满科技感的智能工厂深处，还藏着一场更为惊艳的实践——依托电池回收技术，金凯循环正推动着变“废”为宝的绿色循环经济发展。
作为国内首批实现三元锂电池、磷酸铁锂电池及其他各类型含锂废料回收循环利用，并直接制备成电池级碳酸锂等多种电池用材料产业化的企业，金凯循环自成立以来，便致力于锂电材料高效再生利用与研究创新，还在2021年成功入选工信部新能源汽车废旧动力电池综合利用企业白名单。
从全国各地回收的废旧电池，会在这里经历一套完整的“重生”流程：经过浸出、固液分离、去渣、萃取提纯等多道精密工序后，电池中的锂、镍、钴、锰、磷、铁、铜、铝等有价金属被逐一提取，最终转化为高纯度的电池级材料，真正实现了对废旧电池的“吃干榨净”。
“在整个新能源产业链中，我们所处的环节既是终点，也是起点。”总经理助理张仕源形象地解释道。以往，没有回收价值的锂废料只能被填埋或倒入河流，不仅造成资源浪费，还会严重污染环境。而通过金凯循环的技术加工，这些曾经的“废弃物”摇身一变，成为了可广泛应用于新能源汽车动力电池、储能电池和消费电池等领域的关键材料，为新能源汽车行业的可持续发展注入了强劲动力。
为进一步提高资源循环利用效率，金凯循环持续深耕技术研发，自主创新出湿法冶炼工艺、一步法制备电池级碳酸锂工艺等核心技术。
凭借这些技术，电池级碳酸锂的提取效率从最初的85% 提升至如今的95%以上。仅去年一年，公司处理的废旧锂电池拆解物及各类含锂废料就超过2.2万吨，年产量在国内锂回收领域位居前列，用实际行动践行着绿色循环的发展理念。
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来源：红网
作者：王 敏 阳正坤
编辑：王敏
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